Contrôler les dangers des corps étrangers dans les aliments

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Le contrôle des corps étrangers (FO) dans l'industrie alimentaire nécessite plus que la simple mise en place d'un détecteur de métaux au bout de la ligne. Des analyses complètes des paires de dangers FO à partir des ingrédients, des processus et des environnements sont nécessaires pour éviter les lacunes dans les contrôles préventifs des FO qui peuvent causer des blessures, des produits frelatés, des perturbations de la chaîne d'approvisionnement, des dommages à l'équipement et des dommages à la marque de l'entreprise. Des blessures à la bouche, à la gorge et/ou au tube digestif peuvent survenir lorsqu'une personne consomme un produit contenant un FO piquant. Les fractures dentaires traumatiques se produisent lorsqu'un consommateur sans méfiance mord sur un FO dur. Les FO en plastique ou en caoutchouc peuvent provoquer un étouffement, selon la taille, le type de produit et l'utilisateur final.

Ceux qui ont été blessés par un FO dans les aliments peuvent être éligibles pour intenter une action en justice contre le fabricant de l'aliment ou la partie responsable de la préparation de l'aliment. Chaque État américain est différent sur les décisions, bien que le service de sécurité et d'inspection des aliments du ministère de l'Agriculture (FSIS de l'USDA) et la Food and Drug Administration (FDA) soient cohérents en ce qui concerne le retrait des produits frelatés du commerce. La prévention des dangers pour la santé publique des OP dans les aliments nécessite la mise en place de contrôles préventifs redondants, une surveillance continue et des actions correctives rapides.

Il y a des années, j'ai vu mon père se casser une dent de devant sur un OP alors qu'il mangeait un hamburger dans un restaurant d'hôtel bien connu. Il était à Houston pour un tournoi de golf de la NFL. Papa a joué au football sans masque facial pendant la majeure partie de sa carrière, et son nez s'était cassé tellement de fois qu'il pouvait le presser à plat contre son visage. Toutes ses dents de devant étaient en parfait état jusqu'à ce qu'il morde sur un FO, cependant. Quand il m'a montré sa dent cassée et le petit FO dur, nous en avons tous les deux ri après le choc initial. Ce qui n'était pas drôle, c'était la réticence du restaurant à assumer la responsabilité du produit qu'il avait servi. Mon père ne voulait pas en faire tout un plat, mais moi oui.

J'avais déjà été impliqué dans des plaintes de dents cassées. Au fil des ans, l'un de mes rôles pour diverses entreprises a consisté à contacter les clients qui ont signalé des blessures pour déterminer si leurs plaintes étaient légitimes ou économiquement motivées. Les faits, la connaissance des processus et l'analyse de type médico-légal ont conduit à des conclusions valables.

Par exemple, si le FO en métal (3/16 × 1/2 pouce) à gauche sur la figure 1 ou l'objet en plastique vert dur à droite (3/8 × 1/2 pouce) sur la figure 1 aurait été trouvé à l'intérieur d'un produit finement broyé qui avait traversé une plaque de 1/16 pouce, la plainte était peu susceptible d'être valide. Cependant, si le FO était censé provenir d'un produit broyé à ≥ 3/8 de pouce, la plainte pourrait être valable.

Au fil des ans, j'ai parlé avec de vraies personnes souffrant de blessures réelles, certaines pires que d'autres, mais néanmoins, des difficultés causées par un produit dont mon entreprise était responsable. Dans mon expérience précédente, chaque fois que la plainte d'une dent cassée était réelle, mon entreprise payait les factures dentaires.

Les plaintes FO des clients ont déclenché de nombreux rappels de produits et alertes de sécurité des produits aux États-Unis. Une usine ou une entreprise de restauration ne peut pas se permettre de prendre le risque qu'un de ses produits quitte son contrôle avec un danger FO. Un examen des paires de dangers produit-FO des données FSIS et FDARecalls, Withdrawals, and Public Health and Safety Alert en 2021 et 2022 (Figure 2et Les tableaux 1)1,2 révèlent que la plupart des produits étaient soit multi-ingrédients et/ou transformés ultérieurement (par opposition à un seul ingrédient, intact). Les données montrent que les fragments de métal (27 %), le plastique dur/cassant (22 %), les autres plastiques (fins, souples, non spécifiés) (16 %), les autres FO (non spécifiés) (12 %) et le verre (10 %) sont les FO les plus répandus qui ont atteint le marché en 2021 et 2022.

Les entreprises alimentaires américaines impliquées dans les quelque 50 rappels et alertes FO pour les aliments frelatés dans le commerce au cours de la période de deux ans (2021 et 2022) avaient manifestement des lacunes dans les contrôles de prévention des FO.

En vertu des règlements de la loi fédérale sur l'inspection des viandes (LIMF)3 et de la loi sur l'inspection des produits de volaille (PPIA)4, la présence de matières étrangères falsifie les produits de viande et de volaille, quelles que soient les caractéristiques physiques de la matière étrangère5 (par exemple, forme, taille, dureté, etc.).

Habituellement, les particules d'os dans les produits de viande ne sont pas considérées comme des matières étrangères, car elles font naturellement partie de la carcasse. Dans un avis fédéral du FSIS, l'agence a écrit ce qui suit : « Les objets inhérents à un produit ne sont pas des « matières étrangères », cependant, la présence de ces objets peut rendre les produits de viande ou de volaille frelatés. produit présenterait un danger pour la santé, alors le produit est frelaté.

La FDA a publié un guide de conformité pour les aliments, l'adultération impliquant des objets étrangers durs ou tranchants en mai 2005.9 Les composants naturels durs ou tranchants d'un aliment (par exemple, les os dans les fruits de mer, la coque dans les produits à base de noix) sont peu susceptibles de causer des blessures car le consommateur sait que le composant est une partie naturelle et intrinsèque d'un produit particulier. L'exception se produit lorsque l'étiquette des aliments indique que le composant dur ou pointu a été retiré de l'aliment, par exemple, les olives dénoyautées. La présence de l'objet naturel dur ou pointu dans ces situations (par exemple, des fragments de noyau dans des olives dénoyautées) est inattendue et peut causer des blessures.

Le FSIS10 et la FDA11 de l'USDA évaluent le problème ou le danger pour la santé publique présenté lorsqu'une action de rappel est initiée pour des produits frelatés avec des matières étrangères. L'USDA et la FDA classent les rappels en utilisant les systèmes suivants :

Les ingrédients entrants peuvent être des sources d'OP. Les dangers inhérents aux ingrédients sont généralement identifiés lors de la recherche et du développement d'un nouveau produit ou d'un changement de formule.

La FDA et l'USDA fournissent des ressources utiles pour mieux comprendre les paires FO d'ingrédients. Ces ressources comprennent Hazard Analysis and Risk-Based Preventive Controls for Human Food: Guidance for Industry, Chapter 3: Potential Hazards Associated with the Manufacturing, Processing, Packing, and Holding of Human Food,12 Fish and Fishery Products Hazards and Control Guidance,13 Juice HACCP Guidance,14 Meat and Poultry Hazards and Controls Guide,15 et USDA Guidebook for Developing HACCP Plans.16 Le tableau 2 contient des informations du Quick Reference Guide for Common Sources of Physical Hazards de la FDA.12

Les développeurs de produits doivent collaborer avec des experts en la matière HACCP pour évaluer le risque de danger FO des ingrédients du fournisseur. Une fois que les dangers FO des ingrédients et des sous-ingrédients pour la sécurité alimentaire et la sécurité non alimentaire sont déterminés, les contrôles préventifs du fournisseur pour les paires de dangers FO identifiées doivent être soigneusement étudiés avant que l'autorisation d'achat ne soit accordée.

L'historique des performances des nouveaux fournisseurs peut être difficile à obtenir. Souvent, les fournisseurs d'ingrédients sont représentés par des courtiers et il est plus difficile d'établir une relation directe avec le(s) fournisseur(s). Quelles que soient les méthodes d'approbation des fournisseurs utilisées, il est important de valider que les risques FO sont maîtrisés de manière fiable en effectuant une surveillance et une collecte de données accrues du ou des nouveaux ingrédients à la réception et pendant la production pour déterminer les taux d'échec. Les fournisseurs peu performants doivent être disqualifiés.

La fiabilité des systèmes de contrôle doit être alignée sur le risque FO, où risque FO = probabilité + gravité. Même avec tous les grands génies et les nouvelles technologies de l'industrie alimentaire, une grande partie de la fabrication alimentaire implique des machines et des personnes. Les deux sont sujets à l'erreur. Par conséquent, des contrôles redondants doivent être mis en œuvre pour les dangers à haut risque FO afin d'augmenter la fiabilité globale, où fiabilité = 1 – la somme des taux de défaillance.

Les mêmes paires de risques et concepts de fiabilité s'appliquent à l'intérieur d'une installation où la performance ou l'aptitude à l'emploi est mesurée à chaque étape d'un processus menant au produit fini. Les processus internes et les risques d'OP liés à la sécurité des aliments et les OP non liées à la sécurité des aliments doivent être étudiés de manière approfondie afin de déterminer les paires d'OP potentielles liées à l'environnement de transformation. Une fois ces paires comprises, les contrôles préventifs appropriés pour la transformation des aliments peuvent être intégrés aux spécifications de transformation pour chaque pièce d'équipement de l'établissement.

Le modèle de flux suivant pour le développement de paires de risques FO est adapté de l'analyse des risques et des contrôles préventifs basés sur les risques de King et Bedale.17

En général, lors de l'évaluation du potentiel de dangers des FO dans les produits alimentaires, il est conseillé d'étudier chaque environnement d'installation et chaque pièce d'équipement de transformation. Les dangers physiques peuvent être facilement classés comme liés à l'installation ou liés au procédé. Par exemple, les fils ou les scories de soudage provenant de réparations hors quart de travail sont des risques de FO liés à l'installation. L'équipement de production qui coupe en dés ou broie, un processus de traitement par lots impliquant de vider les sacs d'ingrédients, des ensembles de lames de grattoir dans une marmite de cuisson ou un dumper combiné avec des pièces détachées qui pourraient tomber dans la zone de produit sont des risques liés au processus.

Une fois que les dangers et les contrôles préliminaires FO ont été décidés pour chaque pièce d'équipement, du matériel de formation des employés est élaboré. Les instructions de travail se présentent sous diverses formes (numériques, ou dans des programmes de production ou des programmes de maintenance préventive). Des audits d'observation et d'entretiens de routine vérifient et renforcent leur importance pour la main-d'œuvre.

La POS sur la manière dont les paires de dangers sont évaluées peut être incluse dans un programme de gestion du changement en matière de sécurité alimentaire. Ce programme pourrait déjà inclure des procédures de précaution pour la conception sanitaire de l'équipement, la modification et la réparation de l'équipement, la construction de l'équipement, etc. Le système n'a pas besoin d'être élaboré ; le concept et la prise de conscience quotidienne sont ce qui compte. Les évaluations doivent être continues afin que les actions choisies puissent faire l'objet d'un examen.

La zone de produit est une zone tridimensionnelle autour et au-dessus des surfaces exposées au contact du produit ou des aliments. La surveillance du potentiel d'introduction de FO à partir de l'environnement de traitement est une tâche permanente de tous les départements avant, pendant et après la production. Une bonne pratique consiste à vérifier que les zones de produits sont exemptes de dangers potentiels avant la mise en service et à prendre des mesures correctives, au besoin, avant le démarrage. Des dommages peuvent survenir en dehors des quarts de travail lorsque les protections sont retirées pour l'entretien ou pendant l'assainissement (c'est-à-dire, ébrécher une protection Lexan ou ne pas remplacer un boulon, fissurer un couvercle de plafonnier hors de la zone de produit, etc.). Les dommages en dehors des quarts de travail, lorsqu'aucun produit n'est impliqué, ne posent pas de risque pour la sécurité sanitaire des produits frelatés ; cependant, il est difficile de prouver que les dommages ne se sont pas produits pendant la production à moins qu'il n'y ait des enregistrements (Figure 3).

La vérification permanente de la zone produit et les contrôles préventifs FO sensibilisent les collaborateurs. Les audits du verre et du plastique cassant sont utiles, tout comme les cartes montrant les endroits où ces dangers n'ont pas été éliminés. Cependant, la meilleure façon d'attraper et d'isoler un FO potentiel consiste à se concentrer quotidiennement et en permanence sur le potentiel de danger FO de la zone de produits. La comptabilisation de tous les sacs d'ingrédients, les vérifications pour vérifier que les palettes combinées en bois ont été emballées sous film étirable pour éviter que des éclats de bois ou des clous de palette lâches ne soient accidentellement déversés dans un mélangeur, et les vérifications de la plaque/lame du broyeur pendant le fonctionnement sont des exemples de vérification des contrôles préventifs.

Comprendre l'importance de la zone de produits est essentiel pour tous les départements et l'ensemble du personnel. La formation pour comprendre ces concepts est essentielle pour assurer la sécurité alimentaire.

Les opérateurs de détecteurs de métaux et leurs superviseurs ont une responsabilité importante lorsqu'il s'agit de traiter les rejets. Les rejets confirmés doivent être disséqués et évalués pour trouver l'objet qui a causé le rejet et le retirer pour un examen plus approfondi et une action de suivi, si nécessaire. La sensibilité des systèmes de détection est souvent réglée à la limite de la capacité du système sans créer de faux rejets excessifs. Néanmoins, les faux rejets sont monnaie courante et la main-d'œuvre peut être amenée à ne pas prendre les rejets au sérieux s'il y en a trop. L'optimisation des systèmes de détection de métaux varie d'une usine à l'autre et d'un procédé à l'autre. Les entreprises établissent des programmes dans lesquels chaque événement est examiné, plus une escalade si un nombre spécifique d'événements est observé dans une période de temps établie. Les actions correctives préétablies pour les événements FO incluent la conservation du produit fini jusqu'à ce que l'enquête de l'usine soit terminée. Il convient de noter qu'un événement de contamination FO n'est pas la même chose que des rejets aléatoires/"tramp metal". Tramp metal est un terme utilisé pour un très petit morceau de métal isolé qui n'a pas de source connue.

Contrairement à certaines croyances, les systèmes de points de contrôle et de points de contrôle critiques ne sont pas en place pour filtrer le produit ou éliminer le(s) danger(s). Ils indiquent si une panne en amont nécessite une action corrective. Si c'est le cas, le produit respectif [travail en cours (WIP) ou fini] doit être évalué dans un nouvel ensemble de conditions avant de passer à l'étape suivante du processus ou d'être mis sur le marché.

Les incidents FO sont courants dans les usines de fabrication de produits alimentaires. Une équipe d'usine bien formée peut minimiser les perturbations de la production et des coûts et assurer la conformité réglementaire lorsqu'un incident FO se produit.

Les FO découverts au cours de la production vont de petits incidents isolés auxquels il est facile de remédier à une contamination généralisée qui entraîne des pertes de produit importantes. L'une des clés pour prévenir une contamination généralisée est de détecter la contamination tôt. L'une des clés pour maintenir le contrôle et éviter les problèmes de réglementation est de démontrer le contrôle en mettant le produit en attente avant qu'un organisme de réglementation ne détermine qu'il doit agir. Enfin, il est impératif d'avoir des dossiers pour prouver que l'établissement a contrôlé la situation et a pris une disposition appropriée.

Ce qui suit est un guide de base pour les découvertes d'OP pendant la production où aucun produit suspect n'a quitté le contrôle de l'établissement. L'USDA fournit une ligne directrice à l'industrie sur la façon de répondre aux plaintes des clients concernant des produits de viande et de volaille contaminés par des matières étrangères.18

1. Prévenir la perte de preuves

Selon le processus, lorsqu'un FO est découvert par observation visuelle ou en entendant un bruit inhabituel pendant le traitement, les manipulateurs d'aliments professionnels effectuent souvent un arrêt contrôlé et un verrouillage/étiquetage, pour enquêter et signaler à leur superviseur. Dès que le superviseur détermine qu'il pourrait y avoir un produit en cause, les gestionnaires de niveau supérieur doivent s'impliquer.

Les incidents FO sont de bonnes occasions pour la main-d'œuvre de voir les dirigeants prêcher par l'exemple en suivant les procédures de l'entreprise comme des professionnels. Tous les efforts doivent être faits pour isoler le produit suspect et éviter que le ou les FO ne se perdent. L'objectif est de rendre compte de toutes les pièces manquantes et de développer une chronologie du début de la contamination. Quand il s'est arrêté doit également être déterminé. Les exemples de découverte incluent la recherche d'un FO lors de la préparation des ingrédients pour le dosage ; entendre un bruit fort provenant de l'équipement de traitement ; les rejets de détecteurs de métaux ; trouver un FO à l'intérieur de l'équipement pendant la production ; ou trouver des équipements endommagés pendant le fonctionnement, lorsque l'équipement est démonté à la fin de la production ou pendant le changement d'assainissement. L'importance de sécuriser toutes les preuves entre en jeu au cours de l'enquête lorsque l'étendue du problème est évaluée.

2. Identifier et contrôler tous les produits suspects et avertir la direction de l'usine

Utilisez un système de contrôle de lot (de préférence numérisé) pour tracer en avant et en arrière, selon les besoins. Placer le produit suspect sur l'ordinateur et/ou étiqueter physiquement ou scotcher le produit suspect. Selon les circonstances, il pourrait être prudent d'effectuer un rappel simulé pendant l'enquête. Il s'agit d'un travail d'équipe de l'usine. La direction de l'usine doit être informée tôt pour faire partie de l'évaluation. Selon la gravité de la situation, il peut être nécessaire d'affecter des ressources de maintenance et d'ingénierie pour remplacer ou réparer des pièces d'équipement, et la planification de la production peut devoir être modifiée. Le contrôle du produit à ce stade a deux objectifs : 1) empêcher la création d'un produit suspect supplémentaire et 2) fournir un dossier montrant que l'établissement a le contrôle jusqu'à ce que l'évaluation soit terminée. Lorsque l'établissement prend le contrôle, cela empêche le gouvernement de prendre des mesures d'agence.19,20,21

Supposons qu'un opérateur de mélangeur ait déchargé trois cuves de WIP, et que l'opérateur décharge la quatrième et dernière cuve, un morceau de plastique déchiré qui ressemble à une partie d'un sac à épices est découvert enroulé autour de l'un des arbres du ruban. Une action rapide doit être entreprise pour empêcher l'utilisation de l'une des cuves précédentes à l'étape de traitement suivante. L'objectif est d'isoler tous les WIP suspects qui pourraient contenir du plastique. Les cuves suspectes de produit doivent être identifiées à l'aide d'étiquettes de retenue, le mélangeur doit être verrouillé et la zone scellée afin qu'aucune cuve ne soit accidentellement ramassée et déplacée et qu'aucune preuve ne soit perdue. Si le sac en plastique peut être reconstruit à 100 % en trouvant tous les morceaux, le WIP peut être sauvegardé. Si ce n'est pas le cas, une décision doit être prise quant au moment où le sac d'épices est accidentellement entré dans le mélangeur. Était-ce le dernier mix, ou celui d'avant ? Cet exemple souligne également l'avantage d'inspecter et de documenter l'état de l'équipement entre les lots de processus (par exemple, sans FO) entre les mélanges.

Supposons qu'un opérateur de broyeur entende un bruit inhabituel mais n'agisse pas. Quelque temps plus tard, le broyeur se bloque. Les conséquences de ne pas s'arrêter pourraient causer des dommages supplémentaires à l'équipement et davantage de contamination du produit. L'ensemble du produit de masse du bruit initial est suspect. Le broyeur et le produit à l'intérieur du broyeur doivent être isolés et toutes les preuves sécurisées pour l'enquête, comme le plastique dans le mélangeur. Le but est de trouver les points de départ et d'arrêt logiques. C'est l'avantage d'établir des procédures standard pour documenter le temps et les conditions FO des équipements en contact avec les aliments et des zones de produits avant, pendant et après la production.

3. Évaluer le problème et élaborer un plan d'action

L'évaluation de la situation et l'élaboration d'un plan d'action permettent d'éviter la perte de preuves lors des étapes précédentes. Si l'équipe de l'usine réagit de manière appropriée et peut rendre compte de tous les morceaux de sac d'épices, le produit peut être libéré.

Si, d'un autre côté, l'opérateur du mélangeur retire simplement le sac déchiré sans en parler à personne ni contrôler le WIP, et qu'aux étapes suivantes du processus, de nombreux petits morceaux de plastique ont été découverts par la suite, le coût pour l'entreprise sera considérablement plus élevé. Plus de produits seront impliqués et des dollars de main-d'œuvre ont été dépensés pour traiter des produits contaminés par du plastique qui doivent être jetés. Une journée entière de production pourrait être perdue.

Il en va de même pour l'exemple de la meuleuse. Il y a de fortes chances que toute la contamination FO puisse être minimisée si tous les produits suspects sont isolés et si les preuves sont sécurisées. Cependant, si le broyeur est démonté et rincé à l'eau pour une inspection de maintenance, certains des petits morceaux de la lame cassée seront perdus dans les égouts et la pièce ne pourra pas être reconstruite. Si toutes les pièces manquantes ne peuvent pas être prises en compte, tous les produits associés aux matériaux du processus échoué sont "falsifiés" jusqu'à preuve du contraire et doivent être jetés.

4. Mettre en œuvre des mesures correctives22et tenir de bons registres23

La mise en œuvre du plan de mesures correctives convenu par la direction de l'usine est un travail d'équipe. Des équipes de traitement professionnelles et interfonctionnelles comprenant des membres de la production, de la maintenance et de la FSQA peuvent mettre en œuvre des plans d'action correctifs pour les événements de contamination par les FO aussi efficacement que les équipes de ravitaillement de l'Indy 500.

Parfois, la petite quantité de produit impliquée ne vaut pas le coût des efforts de récupération. Dans les cas où l'enquête montre que la contamination se trouve dans un mélange ou une cuve, la direction de l'usine peut choisir de jeter ce produit et de procéder à un lavage complet et à une inspection de tous les équipements concernés. Dans d'autres cas - par exemple, un joint torique de remplissage manquant sur une ligne spécifique - la direction de l'usine peut décider de "reconditionner"24 le produit en triant les cuves de produit rempli ou WIP pour trouver ou reconstruire le joint torique, le plastique déchiré ou la lame métallique en utilisant une méthode qui s'est avérée efficace.

L'illustration à l'échelle illustrée à la figure 4 est un exemple de la façon de prouver que tous les morceaux de lame cassés sont récupérés (poids égaux = 100 % de récupération). Dans cet exemple, supposons qu'un FO n'a pas provoqué la rupture de la lame ; au contraire, des matières premières congelées qui n'ont pas été correctement trempées avant le broyage, ainsi qu'une lame à moindre coût d'un nouveau fournisseur, étaient à l'origine de la lame cassée.

5. Avertir l'inspecteur du gouvernement interne

Le processus de notification à un inspecteur interne s'applique principalement aux usines réglementées par l'USDA. Il convient de noter que les événements de contamination identifiés et contrôlés à 100 % au sein d'un établissement ne nécessitent pas de notification au bureau de district (DO). Le DO doit être informé si un danger FO confirmé pour la sécurité sanitaire des aliments a été identifié dans le commerce via une plainte d'un client. Les FO dangereux dans les produits de la FDA dans le commerce déclencheraient un rapport au Registre des aliments à signaler.25

Aviser l'inspecteur interne du gouvernement n'est rien d'autre qu'une notification de courtoisie de la direction de l'usine avec les faits et la démonstration du contrôle. Il ne s'agit pas de demander à l'inspecteur comment gérer la situation. Informer l'inspecteur de ce qui s'est passé et de la manière dont l'établissement a pris le contrôle de la déviation, ainsi que fournir les faits et les pièces justificatives, permet d'éviter toute désinformation pouvant résulter de rumeurs exagérées parmi le personnel de l'usine. C'est une preuve de respect et de transparence qui renforce la confiance.

6. Réévaluation/réanalyse du plan de sécurité alimentaire

Supposons que le détecteur de métaux ou le rayon X à la fin de la ligne est le point de contrôle critique (CCP). Si une découverte de FO se produit à un point de contrôle en amont (CP) - par exemple, une quantité inhabituelle de métal étranger sur un aimant de terre rare, des morceaux de fragments de métal dans les résidus de tamis, un sac d'épices partiel dans le mélangeur ou une lame de broyeur cassée découverte lors d'un contrôle de plaque - alors une réévaluation du plan de sécurité alimentaire doit avoir lieu. Cette réévaluation aidera à comprendre ce qui a causé la contamination par les FO et permettra à l'établissement de décider si des changements doivent être apportés pour améliorer les processus, même si ces étapes sont des CP et non des CCP.

Les exigences relatives aux produits réglementés par l'USDA pour la réévaluation du plan HACCP sont énoncées26 dans le règlement HACCP et la directive correspondante,27 qui traitent d'une réévaluation du CCP en matière de sécurité alimentaire. À tout le moins, l'établissement doit traiter de la contamination dans son analyse des risques28, fournir des documents démontrant que la contamination ne constitue pas un danger pour la salubrité des aliments et indiquer s'il contrôle la contamination par des corps étrangers dans ses procédures opérationnelles normalisées d'assainissement (SSOP) ou dans un programme préalable. Les pratiques d'action corrective et de réévaluation valent la peine d'être effectuées, qu'elles relèvent de l'HACCP ou des SSOP.

Les exigences des produits réglementés par la FDA sont d'effectuer une nouvelle analyse29 chaque fois que de nouvelles informations sur les dangers potentiels associés à l'aliment sont mises au jour ; le cas échéant après un problème imprévu de sécurité sanitaire des aliments30 et chaque fois qu'un contrôle préventif, une combinaison de contrôles préventifs ou le plan de sécurité sanitaire des aliments s'avère inefficace. La réanalyse peut entraîner des contrôles préventifs supplémentaires, qui peuvent devoir être validés.

Un dossier de réévaluation/action corrective signé par une personne formée au HACCP peut être facilement réalisé en incluant les informations suivantes sur une ou deux pages :

En plus de favoriser l'amélioration continue, la documentation de la réévaluation et des actions correctives garantit que les exigences réglementaires minimales sont respectées et évite le risque qu'un rapport de non-conformité soit émis pour ne pas avoir réévalué et/ou documenté les actions correctives après l'événement.

7. Examen après action et amélioration continue de la prévention des FO

Les équipes de direction se réunissent souvent, une fois la poussière retombée, pour suivre les plans d'action correctifs et discuter de ce qui a bien fonctionné et de ce qui pourrait être amélioré. Une fois les actions correctives clôturées, c'est le moment de réfléchir et d'identifier en groupe quels contrôles préventifs ont échoué ou manquaient. L'équipe de direction considère la gravité du préjudice de l'OP pour la santé publique et le rapport coût/bénéfice pour l'entreprise, en tenant compte des conséquences positives et négatives de l'amélioration des contrôles préventifs. De plus, l'équipe examine les implications de l'action et de l'inaction sur la culture de la sécurité alimentaire des plantes. Ces réunions peuvent être une opportunité d'amélioration continue où le leadership peut faire évoluer la culture dans une bonne, une mauvaise direction ou une direction indifférente. Ils sont organisés en conjonction avec des réunions de production de routine, des réunions de groupe séparées ou en tête-à-tête, selon le cas. Les revues après action sont conformes au modèle d'amélioration continue du système de gestion de la sécurité des aliments basé sur le comportement de Frank Yiannas31 (Figure 5).

Le rôle du leadership en matière de prévention des OP est de définir les attentes, de donner l'exemple et de renforcer les comportements de la main-d'œuvre qui sont alignés sur les normes de l'entreprise.

Les incidents OP pendant la production provoquent des conflits d'intérêts pour la production. La performance du superviseur est mesurée sur la façon dont le débit, le rendement, la main-d'œuvre et l'efficacité sont maximisés chaque jour pour respecter les calendriers de production. Les découvertes ou incidents d'OP sont perturbateurs. Ils peuvent avoir un impact négatif sur les objectifs de production. Il est compréhensible qu'un superviseur de production s'énerve lorsqu'un FO est découvert.

Cependant, chaque incident est également une opportunité pour les dirigeants de renforcer positivement le comportement de la main-d'œuvre.

L'une des plus grandes influences sur la culture de la sécurité alimentaire autour des OP est lorsque la main-d'œuvre voit les superviseurs et les gestionnaires respecter systématiquement les normes de l'entreprise. Les managers contribuent à renforcer les bonnes pratiques lorsque le personnel les voit apparaître sur le terrain lors d'un incident FO. Par exemple, le comportement de la main-d'œuvre est positivement influencé lorsque les superviseurs répondent de manière professionnelle aux incidents FO, ou lorsque la main-d'œuvre apprend que l'entreprise a cessé de faire affaire avec un fournisseur qui a des problèmes répétés de FO.

Une autre influence positive efficace est l'application d'une discipline progressive lorsqu'un employé ne respecte pas sciemment les normes établies de l'entreprise en matière de prévention des OP. D'autre part, le comportement de la main-d'œuvre est influencé négativement lorsque l'on constate que la direction ne réagit pas sérieusement lorsqu'un FO est découvert, ne suit pas les SOP ou ne fait rien pour réparer une source connue de FO.

Un FO peut être introduit accidentellement à de nombreux points de la chaîne d'approvisionnement de la ferme à la fourchette. Les ingrédients peuvent passer par plusieurs environnements et procédés complexes et à grande vitesse d'usines de fabrication d'aliments avant d'être combinés avec plusieurs ingrédients d'autres fournisseurs, puis traités ou préparés dans l'environnement final. L'USDA et la FDA fournissent aux transformateurs alimentaires américains un excellent cadre pour la prévention des FO. Les fournisseurs d'ingrédients, les transformateurs d'ingrédients, les entrepôts, les fabricants de produits finis et les établissements de vente au détail peuvent minimiser les risques pour la santé publique et l'impact perturbateur des FO en comprenant les paires de risques de la ferme à la fourchette, en mettant en œuvre des contrôles préventifs fiables et en répondant aux découvertes de FO pendant la production avec des équipes de main-d'œuvre formées qui suivent les meilleures pratiques établies par l'entreprise.

Si le lecteur est intéressé à savoir, le restaurant de l'hôtel où mon père s'est cassé une dent en mangeant un hamburger lui a finalement remboursé l'extraction dentaire et l'implant, un an et demi plus tard. La facture dentaire était d'environ 4 000 $. Je n'ai aucune idée des frais d'avocat de l'hôtel.

Yale Lary, Jr. est Expert Advisor chez Active Food Safety. Yale a terminé ses études supérieures à la Texas A&M University, où ses recherches ont été financées par l'USDA par le biais du département des sciences animales. Il a des années d'expérience pratique dans une grande variété de chaînes d'approvisionnement, de types d'aliments, de processus de fabrication et de cultures. Il possède une connaissance approfondie de la microbiologie alimentaire, de la production de bétail et de volaille, de la biosécurité et du bien-être animal. Yale a été activement associé à l'International Association for Food Protection, au Food Research Institute et à la Professional Animal Auditor Certification Organization tout au long de sa carrière. Il a occupé des postes de direction dans plusieurs grandes entreprises et moyennes entreprises. Ses diverses expériences de travail combinées à sa passion pour l'apprentissage et le travail en équipe pour trouver des solutions créatives lui permettent d'identifier les risques, de dépanner, de collaborer avec les équipes, d'améliorer les processus, de former les associés et de mettre en œuvre des programmes durables qui ajoutent de la valeur et améliorent la sécurité alimentaire.

Yale Lary, Jr. est un conseiller expert chez Active Food Safety. Yale a terminé ses études supérieures à la Texas A&M University, où ses recherches ont été financées par l'USDA par le biais du département des sciences animales. Il a des années d'expérience pratique dans une grande variété de chaînes d'approvisionnement, de types d'aliments, de processus de fabrication et de cultures. Il possède une connaissance approfondie de la microbiologie alimentaire, de la production de bétail et de volaille, de la biosécurité et du bien-être animal. Yale a été activement associé à l'International Association for Food Protection, au Food Research Institute et à la Professional Animal Auditor Certification Organization tout au long de sa carrière. Il a occupé des postes de direction dans plusieurs grandes entreprises et moyennes entreprises. Ses diverses expériences de travail combinées à sa passion pour l'apprentissage et le travail en équipe pour trouver des solutions créatives lui permettent d'identifier les risques, de dépanner, de collaborer avec les équipes, d'améliorer les processus, de former les associés et de mettre en œuvre des programmes durables qui ajoutent de la valeur et améliorent la sécurité alimentaire.